硅钡钙冶炼时的电耗高吗

　　用矿热炉生产的硅钡钙合金是目前冶炼钢时所用的脱氧剂和脱硫剂之一，电耗高达14300～14900kW·h／t，生产成本高，工艺复杂，经济效益不佳。新型硅钡钙一种钢的冶炼用脱氧剂、脱硫剂，其钙含量比硅钙钡铁合金含钙量高二倍，脱氧和脱硫效果好，冶炼时电耗低(2800～3900kW·h／t)，只有矿热炉制取硅钙钡铁合金脱氧剂电耗的1／4，操作方便，生产成本低，具有较好的经济效益。

　　新型硅钡钙是将石英砂、钡矿石、石灰、碳质还原剂，按一定比例混合后，加入到在衬有镁质炉衬的中频感应炉中放置的石墨坩埚中，加热、熔化、精炼。硅钡钙所使用的原料及其配比(重量％)为石英砂(SiO2＞97％) 30～45％，钡矿石(BaSO4或BaCO385～96％) 3～20％，石灰(CaO85～95％) 43～58％，碳质还原剂(固定碳78～86％)3～9％，NaCl 0.5～1.0％，其制取过程是，将上述原料按配比比例称重，混合均匀后，先将一部分混合物料加入到在衬有镁质炉衬的中频感应炉中放置的石墨坩埚中，中频感应炉通电加热，加热至1700～1780℃，冶炼1.5～2小时，随之加入的混合物料的边熔化边加入混合物料，待全部混合物料完全熔化后，再精炼10～20分钟，就得到液态的脱氧剂、脱硫剂，将它倒入锭模中，冷却，破碎成块，其钙含量比硅钙钡铁合金高二倍，具有良好的脱氧、脱硫效果，投资少，电耗低，成本低，具有较好的经济效益。